PET塑料瓶胚質(zhì)量缺陷解決方法

一、什么是PET?

PET是一種聚酯

是英文PolyethyleneTerephthalate 的縮寫

中文全稱：聚對苯二甲酸乙二醇酯

PET原料的特性

透明性高達90%以上，表面光澤，呈玻璃狀外觀。

保香性優(yōu)越，氣密性好。

耐化學(xué)性優(yōu)異，以酸為首幾乎可抗一切有機藥品。

燃燒時不會發(fā)生毒氣體。

強度特性，通過雙軸拉伸，各種特性可進一步提高。

二、為什么生產(chǎn)瓶胚前要干燥PET原料？

1.去除PET中的水份

因為PET具有一定的吸水性,在運輸、存放、使用過程中都會吸收大量水份。高含量的水份在生產(chǎn)中會加劇：

- AA(Acetaldehyde)乙醛的增加。對飲料瓶有氣味的影響，導(dǎo)致飲料變味（但對人體影響不大）

- IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降。對飲料瓶的耐壓有影響，易破裂。(本質(zhì)是由PET水解性降解而引起)

2.為PET進入注塑機進行剪切塑化做好高溫準備

三、PET的吸水特性

原料顆粒的含水量通常范圍在0.1 - 0.3% (1000 to 3000 ppm)

四、PET干燥的要點

干燥設(shè)定溫度 165o-175oC

停留時間 4-6小時

下料口溫度 160o C以上

露點 -30oC以下

干燥風流量 3.7m3 /h每kg/h

五、干燥的程度

干燥后的理想含水量大約在：10to40 ppm (+/- 10 ppm),即0.001-0.004%

干燥過度同樣會加?。?/p>

-AA(Acetaldehyde)乙醛的增加

-IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降

(本質(zhì)是由PET氧化性降解而引起)

六、如何著手優(yōu)化生產(chǎn)周期

開合模速度

頂出速度

取出板與頂出板的間距調(diào)整

注口關(guān)閉閥的打開時刻

注塑速度與高壓力限制的配合

保壓壓力/時間同冷卻時間的配合

允許機械手進入的模具位置設(shè)定

(周期的優(yōu)化以保證模具平均溫度適當?shù)那疤嵯?

七、常見質(zhì)量缺陷的原因及解決方法

1. AA值過高

1、原料性能有質(zhì)量問題→原料進倉前檢驗原料的質(zhì)量

2、干燥效果不良→檢查干燥機運行情況（如：露點、干燥溫度/時間）

3、炮筒加熱溫度太高→在保證質(zhì)量前提下盡量將溫度降低

4、螺桿背壓太高→在質(zhì)量前提下將背壓設(shè)為（400～600Psi)

5、周期時間太長→優(yōu)化周期時間（避免原料在螺桿停留時間過長）

2. 瓶胚發(fā)黃

1、干燥時間過長/溫度太高→把已過度干燥的原料放出，重新抽料干燥

2、炮筒溫度過高→將溫度降低（一般在瓶胚不產(chǎn)生白霧溫度提升2～5℃）為正常溫度

3、模具溫度過高→將溫度降至合適溫度（275～280℃）

4、原料在螺桿停留時間過長→將炮筒高溫的原料空注出來

3. 壁厚變化率過大

1、螺桿溫度過高→適當調(diào)低螺桿溫度

2、螺桿背壓過大→將螺桿背壓調(diào)至合當壓力

3、注射速度太快→適當調(diào)低注射速度（一般注射時3.5～4 S)

4、模冷卻水溫太高→檢查冷卻循環(huán)水溫度（9～11℃ ±2℃）

5、冷卻時間太短→加長冷卻時間（一般設(shè)為3～4 S）

4. 表面擦痕（胚身/螺紋）

1、模具有粘料→清理模具

2、模具損壞→更換損壞部件或修復(fù)

3、取出板吸筒損壞→更換損壞吸筒或修復(fù)

4、模唇頂出位置/壓力過大→將頂出位置/壓力調(diào)至合適狀態(tài)

5、取出板位置不當→檢查取出板吸筒與模唇距離位置（一般設(shè)為：22mm）

5. IV降過大

1、原料存放時間過長→原料做到先進先出方法使用

2、干燥效果不良→檢查干燥機是否正常，保養(yǎng)干燥機，檢查干燥珠使用時間（一般2～3年更換）

3、炮筒加熱溫度過高→在保證質(zhì)量前提下盡量將溫度降低

4、螺桿背壓過大→在質(zhì)量前提下將背壓，一般設(shè)為：400～600 Psi

5、模具加熱溫度過高→降低溫具加熱溫度，一般設(shè)為：280～285℃

6、瓶胚存放時間過長或倉庫境溫度、濕度過高 →檢查倉庫的濕/溫度（一般為：70%/28以下），做好先進先出的庫存方法

7、原料本身性能有質(zhì)量問題→通知供應(yīng)商處理

6. 收縮變形

1、冷卻時間太短→加長冷卻時間（設(shè)為：3～4S）

2、保壓時間太短/壓力不足→加長保壓時間（設(shè)為：三級總和6～8S）；加大保壓壓力 （一級：800Psi、二級：700Psi、三級：600Psi)

3、模具冷卻水溫偏高→降低水溫（設(shè)為：9～11℃ ±2℃ ）

4、模具循環(huán)水壓偏低→升高水壓（設(shè)為：6～7 Kg)

7. 未熔融料

1、螺桿加熱溫度過低→將溫度適當提高

2、螺桿打滑造成無法將原料剪切→（一般生產(chǎn)色油才有此現(xiàn)象）檢查色油是否油份過高，更換色油

3、螺桿背壓壓力過小→提高螺桿背壓

4、干燥溫度偏低→檢查螺桿進料溫度是否達到要求（正常要求為160℃）

8. 瓶口缺料

1、注射量不夠→加大注射量（注射完畢剩余位置一般為5～8mm)

2、注射壓力太低→提高注射壓力

3、注射速度太慢→加快注射速度（較佳注射時間為：3.5～4s）

4、保壓位置過大→減小保壓位置（注射壓力為:900～1200Psi)

5、保壓壓力太小→增大保壓壓力

6、模具冷卻循環(huán)水溫度過低→提高冷卻水溫度（設(shè)為：8～10℃）

9. 長注口拉長注口

1、原料干燥效果差→停機重新干燥

2、熱流道閥針氣缸堵塞→保養(yǎng)熱流道

3、熱流道/注嘴溫度過高→適當把溫度調(diào)低

4、保壓時間太短→加長保壓時間

5、保壓壓力太小→增加保壓壓力

6、冷卻時間太短→加長冷卻時間

10. 注口拉絲

1、熱流道注嘴無法關(guān)閉或注嘴口已磨損→保養(yǎng)熱流道氣缸或更換新注嘴

2、熱流道注嘴溫度太高→降低注嘴加熱溫度

3、水口閥延遲關(guān)閉時間過長→減小水口閥延遲關(guān)閉時間

4、閥針控制氣閥失靈→保養(yǎng)閥針控制閥

11. 水氣痕跡

1、模具冷卻水溫太低→升高模具循環(huán)水溫度

2、車間環(huán)境溫度過高或濕度過大造成模具結(jié)水珠→調(diào)低空調(diào)溫度

3、模具漏水→檢查模具漏水原因及排除

12. 底部結(jié)晶

1、熱流道和注嘴溫度偏低→升高注嘴和熱流道溫度

2、保壓壓力過大→減低保壓壓力第三級

3、模具冷卻水偏低或偏高→檢查冷卻水溫是否合理再進行調(diào)節(jié)

4、模具冷水通道阻塞→保養(yǎng)模具水循環(huán)通道

13. 瓶身白霧

1、原料干燥不足→停機把原料重新進行干燥

2、螺桿加熱溫度過低→提高螺桿加熱溫度

3、螺桿打滑→（一般生產(chǎn)色油胚才出現(xiàn)）將炮筒溫度增高

4、背壓過低→提高背壓壓力

14. 瓶胚黑點/污染

1、原料受污染或本身存在雜質(zhì)→把有雜質(zhì)的原料放出來（抽料員要時刻注意原料是否受到污染）

2、干燥時原料受到污染→把有質(zhì)量問題的原料放出來

3、炮筒溫度/熱流道/注嘴溫度太高→將溫度降到適當溫度

4、生產(chǎn)環(huán)境或設(shè)備清潔衛(wèi)生太差→保持車間和設(shè)備的清潔衛(wèi)生

5、瓶胚在倉庫存放受污染→保持倉庫環(huán)境衛(wèi)生和包裝物完好

15. 飛邊

1、模唇、模芯座、模腔損壞→更換或修復(fù)損壞部件

2、注射壓力過大→減小注射壓力

3、保壓壓力過大→減小保壓壓力或保壓位置

4、加熱溫度過高→降低加熱溫度

5、鎖模壓力太低→增加鎖模壓力（一般為：200～230Psi）

6、原料在加熱段停留時間過長→把生產(chǎn)周期縮短

16. 瓶底剝皮

1、注嘴溫度百份比太高或太低→判段注嘴溫度調(diào)至適中

2、注嘴口磨損→更換新的注嘴和新注嘴隔熱套

3、熱流道閥針變形或磨損→更換新的閥針

4、保壓壓力第三級過大→減低保壓壓力

17. 瓶底內(nèi)部收縮

1、模芯冷卻管道水垢或鐵銹過多→清理模芯冷卻通道

2、模芯運水管松脫→拆模從新加緊運水管

3、水壓不足→升高水太（一般為：6 ～ 7 bar)

4、水溫太高→調(diào)節(jié)冷水機入水溫度

18. 焦痕

1、注嘴溫度太高→減低注嘴加熱百份比

2、注嘴隔熱套老化→更換新注嘴隔熱套

3、模腔底冷卻水通道阻塞→拆模清理模腔底

4、水壓不足→增加水壓

5、水溫太高→降低水溫

19. 魚刺狀條紋

1、模具熱流道溫度太高→把熱流道溫度降低

2、模具注嘴加熱溫度太高→降低注嘴溫度

3、模具注嘴隔熱套老化→更換注嘴隔熱套

4、注嘴閥針活動不順→保養(yǎng)熱流道或更換閥針

20. 注口針孔

1、模具注嘴溫度過高→把注嘴溫度降低

2、抽膠位置太小→適當調(diào)大抽膠位置

3、模具熱流道溫度過高→調(diào)低熱流道溫度

4、原料干燥效果差→停機從新干燥（約2～3 小時）

5、注射速度太快→減慢注射速度

6、保壓壓力和時間太小→加長保壓壓力和時間

21. 胚底縮水

1、注射量不夠→加大注射量（剩余位置為：5～8mm)

2、保壓位置太大→調(diào)大保壓壓力

3、冷卻水溫過高→降低冷卻水溫

4、冷卻時間太短→加長冷卻時間